Come evitare problemi come bolle, crepe o deformazioni nei tubi di plastica?

Nel processo di produzione di tubi di plastica , bolle, crepe e deformazioni sono problemi di qualità comuni. Questi problemi non solo influenzano l'aspetto del prodotto, ma possono anche portare a degrado delle prestazioni o persino fallimenti. Per evitare questi problemi, è necessario iniziare da più aspetti come la selezione delle materie prime, il controllo del processo di produzione e la post-elaborazione. Di seguito sono riportate soluzioni specifiche e misure di ottimizzazione:

1. Selezione e pretrattamento delle materie prime
(1) Materie prime di alta qualità
Resina di alta purezza: selezionare materie prime in plastica di alta qualità con poche impurità e distribuzione uniforme del peso molecolare (come PVC, PE, PPR o HDPE) per ridurre le bolle o le crepe causate da problemi di materie prime.
Trattamento di asciugatura: per materie plastiche con forte igroscopicità (come il nylon o il PC), devono essere completamente essiccati prima di elaborare per evitare l'evaporazione dell'acqua ad alta temperatura per formare bolle.
(2) Ottimizzazione additiva
Stabilizzatore: aggiungere stabilizzatore termico o antiossidante per prevenire la degradazione del materiale durante l'elaborazione ad alta temperatura.
Lubrificante: utilizzare una quantità adeguata di lubrificanti interni ed esterni per migliorare la fluidità del materiale e ridurre l'attrito e l'accumulo di calore durante la lavorazione.
Modificatore a impatto: per materiali fragili (come PVC), è possibile aggiungere modificatori di impatto per migliorare la tenacità e ridurre il rischio di fessure.
2. Ottimizzazione del processo di stampaggio di estrusione
(1) Controllo della temperatura
Ottimizzazione della sezione di riscaldamento: la temperatura della sezione di riscaldamento dell'estrusore dovrebbe essere gradualmente aumentata per garantire che la fusione in plastica sia uniformemente plastificata ed evitare il surriscaldamento locale o la fusione incompleta.
Controllo della velocità di raffreddamento: raffreddamento rapido dopo estrusione (come il raffreddamento dell'acqua o il raffreddamento dell'aria), ma è necessario evitare un raffreddamento eccessivo che provoca concentrazione di stress interno e crepe.

(2) Design a vite
Ottimizzazione della struttura della vite: utilizzare un design a vite adatto alle caratteristiche della plastica (come una vite a barriera o una vite ibrida) per garantire che il fusione sia uniformemente miscelato e riduca i residui di bolle.
Regolazione della contropressione: l'aumento corretto della pressione posteriore della vite aiuta a rimuovere il gas dalla fusione.
(3) Design dello stampo
Ottimizzazione del canale di flusso: il canale di flusso dello stampo dovrebbe essere liscio e non avere angoli morti per evitare la ritenzione di fusione o il flusso irregolare.
SCAPLIO DESIGN: Impostare i fori di scarico o le scanalature di scarico nello stampo per esaurire il gas nel fusione in tempo per prevenire la formazione di bolle.
3. Ottimizzazione del processo di stampaggio iniezione
(1) Controllo dei parametri di iniezione
Velocità di iniezione: ridurre in modo appropriato la velocità di iniezione per evitare il riempimento dello stampo ad alta velocità, che può causare l'aria e la forma di bolle.
Tempo di dimora e pressione: prolungare il tempo di mantenimento e aumentare adeguatamente la pressione di mantenimento per garantire che il fusione riempia completamente lo stampo e compensa il restringimento.
Temperatura di fusione: impostare la temperatura di fusione appropriata in base alle proprietà del materiale per evitare la decomposizione a causa della temperatura eccessivamente elevata o della fluidità insufficiente a causa della temperatura eccessivamente bassa.
(2) Controllo della temperatura dello stampo
Riscaldamento uniforme: assicurarsi che la temperatura di ciascuna parte dello stampo sia uniforme per evitare la deformazione o il cracking del prodotto a causa dell'eccessiva differenza di temperatura locale.
Ottimizzazione del sistema di raffreddamento: progettare un sistema di raffreddamento efficiente per garantire un raffreddamento uniforme del prodotto e ridurre lo stress interno.
4. Ottimizzazione del processo di stampaggio di avvolgimento
Per i tubi di grande diametro (come i tubi di avvolgimento HDPE), si devono notare i seguenti punti:
Controllo della tensione: assicurarsi che la tensione della striscia sia uniforme durante il processo di avvolgimento per evitare deformazioni o crack a causa della tensione irregolare.
Qualità della saldatura: utilizzare la tecnologia di saldatura a calcio di alta qualità per garantire la resistenza alla saldatura e la tenuta.
Tempo di raffreddamento: assicurarsi un tempo di raffreddamento sufficiente per evitare la deformazione causata da demoulding prematuro.
5. Post-elaborazione e test
(1) sollievo da stress
Ricottura: ricottura il tubo finito per rilasciare lo stress interno e ridurre il rischio di crepe e deformazioni.
Raffreddamento lento: evitare il raffreddamento improvviso durante il processo di raffreddamento e adottare un metodo di raffreddamento graduale.
(2) Ispezione di qualità
Rilevamento delle bolle: utilizzare il rilevamento ultrasonico o la tecnologia di rilevamento a raggi X per rilevare bolle o difetti interni.
Rilevamento della dimensione: utilizzare la scansione laser o la misurazione della pinza per garantire che l'uniformità dello spessore della parete e le dimensioni esterne soddisfino gli standard.
Test della proprietà meccanica: eseguire test di trazione, flessione e impatto per valutare la resistenza alla tenacità e delle crepe del materiale.

Attraverso la progettazione scientifica e il rigoroso controllo dei processi, la qualità dei tubi di plastica può essere significativamente migliorata per soddisfare la domanda del mercato di alte prestazioni e ad alta affidabilità.